Sıkça Sorulan Sorular

Lütfen çift tırnak gibi özel karakterler kullanmayınız.

Elektrot olarak metal elektrotlar kullanılmaktadır. Pratik uygulamada kaynak arkının gücü 0,3 ile 160 kilo watt ve ısı eş değeri 4000 cal/s arasında değişir.

Bütün kaynak yöntemlerinde işlemi gerçekleştirebilmek için bir kaynak enerjisine, bu enerjiyi sağlayan ve kaynak bölgesine taşıyan bir donanıma, kaynak ağzını doldurmak için bir ek kaynak metaline gereksinim vardır.

Kaynağın üç temel elemanı diye isimlendirebileceğimiz bu üç unsur elektrik ark kaynağında, ark, kaynak makinası ve kaynak elektrodu tarafından sağlanmaktadır. Ayrıca kaynakçıyı korumak, kaynatılan parçaları birarada tutabilmek, kaynak pozisyonunu ayarlayabilmek ve çalışma koşullarını kolaylaştırabilmek için bir takım yardımcı araç ve gereçlere ihtiyaç vardır.

Elektrik ark kaynağında kaynak için gerekli ısı, elektrik arkı tarafından sağlanmaktadır. Kaynak ağzını doldurmak için gerekli ek kaynak metalinin katılma biçimi ve kaynak bölgesinin havanın olumsuz etkilerinden korunma biçimine göre çok çeşitli ark kaynak yöntemleri geliştirilmiştir. Günümüzde en yaygın kullanılan eritme kaynağı yöntemleri elektrik ark kaynağı yöntemleridir.

Ark, iş parçası ve eriyen elektrot arasında yanar ve bu şekilde eriyen elektrot aynı zamanda kaynak metali haline geçer. Elektrot örtüsü de aynı anda yanarak erir. Bu esnada açığa çıkan gaz ark bölgesini korur ve oluşan curufta kaynak dikişini örterek kaynak bölgesinin korunmasını sağlar.

Ayrıca elektrot örtüsüne katılan alaşım elementleri yardımı ile, kaynak dikişini alaşımlandırarak, istenen özelliklerde kaynak bağlantısı elde edilebilmektedir

Örtülü elektrot ile elektrik ark kaynağı, ark kaynak yöntemleri içinde en basit, en popüler ve en üniversal özelliğe sahip olan yöntemdir.

Bu yöntem uygulamada, demir esaslı veya demir dışı metal ve alaşımlarının kaynağında 1,2mm'den daha kalın paçalara, her kaynak pozisyonunda uygulanabilmektedir.

Kaynak için gerekli koşullardaki elektrik akımı, bu iş için geliştirilmiş bir kaynak akım üreteci tarafından sağlanır. Akım Kablolar yardımıyla iş parçası ve elektrot pensesine iletilir. Kaynakçı elektrodu penseye takar ve iş parçasına deydirerek arkı oluşturur. Arkın başlatılması, yanması, boyunun ayarı, söndürülmesi, kaynak hızı ve eriyen elektrot metalinin kaynak ağzını doldurması için gerekli manipülasyonlar tamamen kaynakçı tarafından yapılır. Bu yöntemde kaynağın kalitesine kaynakçının el melekesinin etkisi çok önemlidir..

Bu yöntemin en genel kullanım şekli oksi-gaz kaynağıdır (oksi-asetilen kaynağı olarak da bilinir). En eski ve en çok yönlü kaynak yöntemlerinden biridir, fakat son yıllarda endüstriyel uygulamalardaki popülerliği azalmıştır. Hala yaygın olarak, boru ve kanal kaynağında ve tamir işlerinde kullanılmaktadır. Ekipmanı ucuz ve basittir, genelde kaynak alevi (yaklaşık 3100°C) oksijenle asetilenin yanması sonucu elde edilir. Alev, elektrik arkından daha az güçlü olduğundan, kaynak soğuması daha yavaş olur ve meydana gelen gerilme ve kaynak çarpılmalarının daha az olabilmesine imkan tanıyabilir, bu nedenle yüksek alaşım çeliklerinin kaynağının yapılması bu yöntemle daha kolaydır. Bu metod, metallerin kesilmesinde de kullanılır.

Diğer gaz kaynak metodlarıda, hava-asetilen kaynağı, oksijen-hidrojen kaynağı ve basınçlı gaz kaynağı gibi, oldukça benzerdir, sadece kullanılan gaz tipi değişir. Gaz kaynağı, plastik kaynağında da kullanılır.

Gazaltı kaynağı, kaynak için gerekli ısının, tükenen bir elektrod ile iş parçası arasında oluşan ark sayesinde ortaya çıktığı bir ark kaynak yöntemdir. Kaynak bölgesine sürekli şekilde beslenen (sürülen), masif haldeki tel elektrod ergiyerek tükendikçe kaynak metalini oluşturur. Elektrod, kaynak banyosu, ark ve iş parçasının kaynağa yakın bölgeleri, atmosferin zararlı etkilerinden kaynak torcundan gelen gaz veya karışım gazlar tarafından korunur. Gaz, kaynak bölgesini tam olarak koruyabilmelidir, aksi taktirde çok küçük bir hava girişi dahi kaynak metalinde hataya neden olur.

Özellikleri :Kaynak arkı iş parçası ile tükenmeyen tungsten elektrod arasında oluşur. İlave metal elle kaynak banyosuna verilir. Yaşlandırma ile sertleştirilmeyen alaşımlar her hangi bir ilave metal kullanmadan da kaynak yapılabilir. Alüminyum malzemelerin TIG kaynağı alternatif akımda ve argon koruyucu gazı kullanarak yapılır. Mekanize TIG kaynağı ilave metal kullanarak veya kullanmadan da yapılabilir.
Uygulamalar :
1 ila 4 mm arasındaki kalınlıklardaki malzemelerin tek pasolu alın kaynağı veya tek pasolu köşe kaynağı; 12 mm’ye kadar et kalınlığına sahip malzemelerin çift operatör ile aynı anda yukarıdan aşağıya kaynağı. Daha fazla kesit kalınlıklarının TIG yöntemi ile kaynak yapılması, MIG yöntemine kıyasla düşük ısı yoğunluğu nedeniyle ekonomik değildir. Çünkü düşük kaynak hızına sahiptir ve çok pasolu kaynaklarda çok büyük ısıdan etkilenen bölge yaratır. TIG kaynağının çok iyi boşluk doldurma kabiliyeti ve gözenek oluşma riskinin daha düşük olması nedeniyle özellikle kaynağın arkasından kapatma pasosu yapılamayan kalın kesitli malzemelerde, kök pasoların kaynağında kullanılır (ör; boru hattı kaynaklarında), kaynaklı birleştirmedeki diğer pasolar MIG kaynak yöntemi ile yapılır.

Paslanmaz çelikler ve ısıya dayanıklı çelikler bazı sınırlamalar hariç, alaşımsız ve düşük alaşımlı çeliklerde kullanılan ergitme ve basınç kaynak yöntemleri ile kaynak yapılabilir. Paslanmaz ve ısıya dayanıklı çeliklerin kaynak işlemi kaynak yapılacak ana metalden beklenen özelliklere, örneğin; korozyon ve ısı dayanımına, göre değişiklik gösterebilir. Kullanılacak kaynak malzemesi ana metalle aynı kompozisyonda veya bazı uygulamalar için daha yüksek alaşımlı olmalıdır.

Lütfen çift tırnak gibi özel karakterler kullanmayınız.

Lütfen çift tırnak gibi özel karakterler kullanmayınız.

Aynı veya farklı metallerin kendileri ergimeden, 450°C’nin üzerinde ergiyen bir ilave metal (sert lehim alaşımı) ile birleştirildiği yönteme sert lehimleme denir. Birleştirilecek parçalar üst üste, alın alına veya iç içe geçer şekilde bir dizaynda ise, sert lehim alaşımı birleştirme bölgesine kapiler olarak akarak, sağlam ve sızdırmaz bir birleştirme sağlar. Bu sert lehim yöntemine kapiler lehimleme adı verilir. Fakat, birleştirilecek parçalar V-, U-,X- gibi kaynak ağzı açılıyor ve sert lehim alaşımı ile doldurularak birleştirme yapılıyorsa; bu sert lehim yöntemine lehim kaynağı adı verilir. Sert lehimleme yöntemi birleştirme amacı dışında, yüzey kaplama amacı ile de uygulanabilir.

Sert lehim yönteminde oksi-asetilen üfleci (şalümosu), fırın, endüksiyon, lehim tabancası, elektrik direnci gibi ısı kaynaklarından her hangi biri kullanılabilir. Birleştirme dizaynına, uygulama kolaylığına, üretim hızına bağlı olarak en uygun ısı kaynağı seçilebilir. Sert lehim yönteminin en yoğun kullanıldığı üretim alanları; ısıtma, soğutma, havalandırma sistemleri, bisiklet ve motosiklet imalatı, otomotiv sanayi, metal mobilya ve beyaz eşya sanayidir.